滲油、滴(di)油、漏油是螺(luo)桿(gan)空(kong)壓機的常(chang)見故障(zhang)(zhang)，這些(xie)故障(zhang)(zhang)如果不(bu)能及時發現，很容易給(gei)空(kong)壓機本身(shen)帶(dai)來危(wei)害(hai)，有時也(ye)會給(gei)用(yong)戶(hu)造成停(ting)產(chan)和更大(da)的損失。若漏油較多，造成空(kong)壓機里因(yin)缺油停(ting)機或(huo)磨損，不(bu)僅(jin)會給(gei)客(ke)戶(hu)帶(dai)來損失，同時也(ye)給(gei)空(kong)壓機自身(shen)帶(dai)來嚴重損害(hai)，因(yin)此，螺(luo)桿(gan)空(kong)壓機漏油故障(zhang)(zhang)不(bu)可(ke)忽視，那么空(kong)壓機滲油、滴(di)油、漏油該怎么辦？螺(luo)桿(gan)空(kong)壓機油路(lu)漏油有三(san)種現象：

一：滲油：

空(kong)壓機(ji)滲(shen)油的(de)原因很簡(jian)單(dan)，一般是(shi)連(lian)接部位不緊密(mi)，在一定的(de)壓力下會(hui)在薄弱的(de)環節出現細微的(de)滲(shen)漏。如果(guo)發現及(ji)時(shi)，維修(xiu)到位，不會(hui)出現打(da)的(de)故(gu)障。但若是(shi)滲(shen)油時(shi)間長了(le)，也會(hui)釀成大禍。

解決方法：

在滲油情況下，其原因如果不是(shi)設備由更復雜的因素引起，而只是(shi)由于(yu)連接(jie)部分松動或緊(jin)固不好(hao)或壓力(li)增大等因素引起，可以在停機(ji)狀態下，將連接(jie)部位緊(jin)固一下即可。

二：滴油：

螺桿空壓機(ji)滴(di)(di)油現(xian)象出現(xian)時(shi)，也(ye)不太容易(yi)及時(shi)被發(fa)現(xian)，滴(di)(di)油現(xian)象一般是連接(jie)部位不嚴密(mi)或有壓力增加造成的。

解(jie)決(jue)方法：

在滴油(you)情況下，其處(chu)理方式和滲油(you)基本相同(tong)，可以參照滲油(you)的(de)處(chu)理方法進(jin)行(xing)。但是，如果(guo)有(you)深層次的(de)原(yuan)因，一定要根據(ju)深層次的(de)原(yuan)因把隱患排除后再(zai)進(jin)行(xing)處(chu)理。

三：漏油：

說到噴油(you)(you)，出(chu)現(xian)(xian)這種故障的(de)原因(yin)是(shi)(shi)螺桿空壓機的(de)油(you)(you)冷卻器(qi)堵塞(sai)(sai)，油(you)(you)冷卻器(qi)堵塞(sai)(sai)是(shi)(shi)螺桿空壓機的(de)常(chang)見故障，主要(yao)原因(yin)是(shi)(shi)循環系統內含(han)有雜(za)質，將油(you)(you)冷卻器(qi)的(de)細銅(tong)管堵塞(sai)(sai)，使(shi)油(you)(you)無(wu)法通(tong)過油(you)(you)冷卻器(qi)，從而(er)出(chu)現(xian)(xian)這種現(xian)(xian)象。

解決方法(fa)：

處理(li)這種故障，其(qi)主要手(shou)段(duan)就(jiu)是疏(shu)通(tong)油冷卻(que)器(qi)(qi)。其(qi)方(fang)法是先(xian)將(jiang)(jiang)油冷卻(que)器(qi)(qi)的芯子取出來，放在鐵槽子里(li)，將(jiang)(jiang)水加滿，水中放入除垢劑，浸泡，然后(hou)將(jiang)(jiang)冷卻(que)器(qi)(qi)芯取出，用柔軟的銅絲將(jiang)(jiang)冷卻(que)器(qi)(qi)芯里(li)的水垢一根一根的疏(shu)通(tong)開。

總之，螺桿空(kong)(kong)壓機漏(lou)油(you)是一種(zhong)常見的(de)故障(zhang)，對空(kong)(kong)壓機有一定(ding)的(de)危害，需要引起(qi)我們(men)的(de)重視。在做好(hao)(hao)日常巡檢的(de)同時(shi)，還要做好(hao)(hao)定(ding)期(qi)保(bao)養和(he)維護，同時(shi)要定(ding)期(qi)疏通冷卻器芯(xin)，并做好(hao)(hao)備品備件，保(bao)障(zhang)螺桿空(kong)(kong)壓機的(de)正常運轉。